約400名の規模で、官公庁と産業機器業界向け製品の生産を行っているＡ社様の工場。
多品種少量生産を行っていました。
| 社員数 | 約400名 |
|---|---|
| 基板用途 | 官公庁と産業機器業界を中心に受託 |
| 生産方式 | 多品種少量生産 |
材料費など約400万円の費用をかけ、ラベラの内製を行ったＡ社様。完成はしたものの、狙い通りの貼付精度や吸着率を得ることができずにお悩みでした。また、内製したラベラのアフターケアも自社で行わなければならず、目に見えないコストと労力の両方で、大きな負担がかかっていました。
そこで、当社からラベラ（XY自動型）をご提案させて頂きました。誤差0.5ｍｍ以下の貼付精度を実現したこちらの製品で、先方様も大喜び。ご導入後のサポートとメンテナンスで、よりスムーズな運用が行われるようになりました。
約600名の規模で、自動車のシステムに関わる基板の製造を中心に行っているB社様の工場。
変種変量生産を行っておりました。
| 社員数 | 約600名 |
|---|---|
| 基板用途 | 自動車のシステムに関わる製品全般の基板 |
| 生産方式 | 変種変量生産 |
お客様からの要望でバッチ式ラベラを検討していたB社様。実装ラインの先頭でラベルを貼り付けると、はんだ印刷工程においてラベルの厚み分隙間が生じてしまい、はんだ印刷に不具合が出る可能性がありました。トレーサビリティはマスト条件でしたが、それによって良品率が下がることは絶対に避けなければならないというのが、ご要望でした。
はんだ印刷工程での不良品発生というケースを解消するため、実装ラインの先頭ではなくマウンターからのトレーサビリティを当社からご提案しました。マウンター用ラベルフィーダの導入によって、良品率を維持しつつトレーサビリティを実施することが可能になりました。
約50名の規模で、プラズマディスプレイ用基板の実装・組立を行っているC社様の工場。
基板の種類が多く、多品種少量・大量生産を行っていました。
| 社員数 | 約50名 |
|---|---|
| 基板用途 | プラズマディスプレイ用基板 |
| 生産方式 | 多品種少量・大量生産 |
実装後にラベルの手貼りを行っていたＣ社様の場合、ラベル貼付余白の縮小化に伴い、手貼りに精度が要求され、より多くの時間が費やされていました。手貼りの場合、貼れても1人1日4000枚。これを当時のＣ社様の状況に当てはめて人件費換算すると、4人で年間約1000万円ものコストがかかる計算。また、人為的ミスによるラベルの貼り忘れや逆さまに貼ってしまうなどの不良が発生してしまうと、取引先からの信頼を失ってしまうという危険性もありました。
そこで、当社からマウンター用ラベルフィーダの導入をご提案。貼付余白が0.5mm四方以下だったため、自動化によって大幅なコスト削減が可能になり、人為的ミスがないことはもちろん、より精度の高いトレーサビリティの実現に成功しました。
約60名の規模で、自動車用基板の実装・製造を行っていたD社様の工場。 多品種少量生産を行っていました。
| 社員数 | 約60名 |
|---|---|
| 基板用途 | 自動車のエンジン制御用基板 |
| 生産方式 | 多品種少量生産 |
あるお客様から「基板一枚ずつにシリアルナンバーを付けて管理してほしい」と言われたことが、D社様のトレーサビリティ導入のきっかけでした。もともとはロット単位での作業指示書に対する履歴管理を行っていましたが、その対象をロット単位から基板一枚単位へより細かく管理することが求められていました。
レーザマーカは設備面や読取精度、基板へのダメージを考慮すると検討しにくく、ラベラをゼロから内製するにはノウハウもなく、コスト的にも余裕がないということから、当社のマウンター用ラベルフィーダにお問い合わせを頂きました。
導入期間の短さと、ラベルフィーダ以外の装置が不要という提案内容にご納得いただき、当社製品を購入していただきました。D社様は「２ヶ月でトレーサビリティの運営を開始してほしい」という要求をお客様の方から受けており、導入期間の短さが一番の決め手になったようです。またバッチ式の場合、ラベラの前後にローダ／アンローダを設置したり、人手で挿入したり貼付後に実装ラインに移動したりする必要があります。しかしラベルフィーダの場合、インラインなので、余計な工程（段取り）が増えないことも大きな魅力だったようです。
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